Od czasu wprowadzenia do techniki syntetycznych (chlorowcopochodnych) czynników chłodniczych do wykonywania instalacji stosowane są rury z miedzi. Rury miedziane, oprócz wielu korzystnych właściwości konstrukcyjnych i technologicznych (łatwość cięcia, gięcia, prostota połączeń rozłącznych i nierozłącznych), są odporne na korozję i dzięki temu zapewniają długą żywotność instalacji chłodniczej. Lecz, aby tę żywotność uzyskać, muszą być spełnione ostre wymagania, zarówno w odniesieniu do składu chemicznego i właściwości materiału rur, jak i czystości ich powierzchni wewnętrznej oraz procesu technologicznego montażu.
Czystość instalacji chłodniczej jest podstawowym warunkiem prawidłowego działania i długiej żywotności urządzenia, przy czym jest ona szczególnie istotna w przypadku urządzeń wyposażonych w sprężarki półhermetyczne i hermetyczne. Aby tę czystość uzyskać, miedziane rury instalacyjne, używane dawniej i niekiedy obecnie, do wykonywania rurociągów chłodniczych poddawane były specjalnym zabiegom, których celem było usunięcie wszelkich zanieczyszczeń stałych i ciekłych z wewnętrznej powierzchni rur.
Były one wyżarzane, czyszczone do metalicznego połysku, a ich końcówki szczelnie zaślepiane. Twarde rury miedziane były wyżarzane w temperaturze 600÷650oC, aby były miękkie i elastyczne. Po wyżarzeniu, bezpośrednio przed montażem, wewnętrzne powierzchnie rur były czyszczone chemicznie za pomocą wodnego roztworu dwuchromianu amonu i kwasu siarkowego. Następnie rury były płukane wodą i suszone w temperaturze od 90 do 130oC oraz czyszczone mechanicznie, co polegało na przedmuchiwaniu ich suchym, sprężonym powietrzem oraz przeciąganiem przez rury tkaniny umocowanej na miedzianym drucie.
Jednak skuteczność tych zabiegów nie zawsze była dostateczna i w instalacji wykonanej z takich rur mogły znaleźć się zanieczyszczenia stałe i ciekłe. Zanieczyszczenia stałe będące skutkiem zarówno niedostatecznego oczyszczenia rur z piasku, zgorzeliny, kurzu, jak i niestarannego montażu (opiłki, resztki lutu i topnika), mogą być przyczyną mechanicznego uszkodzenia powierzchni ślizgowych i płytek zaworowych sprężarek oraz zatykania takich elementów rurki kapilarne, zawory rozprężne, filtry, itp. Częściowe zatkanie elementów instalacji powoduje zmniejszenie jej mocy chłodniczej, a w skrajnych przypadkach może być przyczyną poważnych zakłóceń w jej działaniu (np. tzw. wtórny niedobór czynnika chłodniczego spowodowany nadmiernym spadkiem ciśnienia na filtrach).
Ponadto zanieczyszczenia te mogą stanowić katalizatory przyspieszające rozkład czynników chłodniczych i olejów smarnych. Kolejnym źródłem zakłóceń w działaniu instalacji chłodniczej mogą być zbyt duże tolerancje wymiarów średnic wewnętrznych miedzianych rur instalacyjnych. Może to być przyczyną nadmiernych spadków ciśnienia i odparowania czynnika, szczególnie w przewodach odprowadzających ciekły czynnik chłodniczy ze skraplaczy chłodzonych powietrzem.
Więcej informacji na łamach miesięcznika Chłodnictwo&Wentylacja nr 9/2004. www.chlodnictwo.euro-media.pl
